ਪੁਟਜ਼ਮੀਸਟਰ ਸਪਲਾਈਨਡ ਸ਼ਾਫਟ

ਡਰਾਈਵਰ-ਸ਼ਾਫਟ ਉਸਾਰੀ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਚੈਸੀ ਦੇ ਡਰਾਈਵਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਮੋੜ, ਟੌਰਸ਼ਨਲ ਲੋਡ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵਾਲੇ ਭਾਰ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਲਈ ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਥਕਾਵਟ ਤਾਕਤ, ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਯੋਜਨਾ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।
ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਅ
1 ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਬਾਅਦ ਦੇ ਮੁਫਤ ਫੋਰਜਿੰਗ ਬਲੈਂਕਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਵੀ। ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ।
1) ਲੰਬਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਛੋਟੀ ਹੋ ​​ਸਕਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬੈਫਲ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬੈਫਲ ਢਿੱਲਾ ਜਾਂ ਗਲਤ ਹੈ।
2) ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਢਲਾਣ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਸਿਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਢਲਾਣ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਲੰਬਕਾਰੀ ਧੁਰੇ ਦੇ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੀ ਅੰਤਮ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਝੁਕਾਅ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਨਜ਼ੂਰ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਢਲਾਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਫੋਲਡ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਬਾਰ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ, ਜਾਂ ਬੈਂਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਦੰਦਾਂ ਦਾ ਸਿਰਾ ਅਸਧਾਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਬੈਂਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਤਣਾਅ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਬੈਂਡ ਆਰਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਗਾਈਡ ਬਾਂਹ ਇੱਕੋ ਖਿਤਿਜੀ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਆਦਿ।
3) ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਬੁਰਰ। ਬਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਆਰਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਬੁਰਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਖਰੀ ਬ੍ਰੇਕ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦੇ ਹਨ। ਬੁਰਰਾਂ ਵਾਲੇ ਖਾਲੀ ਸਥਾਨ ਗਰਮ ਹੋਣ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਓਵਰਬਲਨਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਫੋਲਡ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਪੁਰਾਣਾ ਹੋ ਰਿਹਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਆਰਾ ਦੰਦ ਖਰਾਬ ਹਨ, ਕਾਫ਼ੀ ਤਿੱਖੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਜਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਦੰਦ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਹਨ; ਦੂਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਨਵਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੁਰਾਣਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
4) ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤਰੇੜਾਂ। ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਸਿਰੇ ਦੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਖਾਲੀ ਥਾਵਾਂ ਲਈ, ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਤਰੇੜਾਂ ਹੋਰ ਫੈਲ ਜਾਣਗੀਆਂ।
ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਰੋਕਥਾਮ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ: ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯਮਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਬ੍ਰਾਂਡ, ਨਿਰਧਾਰਨ, ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਪਿਘਲਾਉਣ ਵਾਲੀ ਭੱਠੀ (ਬੈਚ) ਨੰਬਰ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ। ਅਤੇ ਗੋਲ ਸਟੀਲ ਬਾਰਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ; ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਫੋਰਜਿੰਗ ਨੰਬਰ, ਸਮੱਗਰੀ ਬ੍ਰਾਂਡ, ਨਿਰਧਾਰਨ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਭੱਠੀ (ਬੈਚ) ਨੰਬਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਰਕੂਲੇਸ਼ਨ ਟਰੈਕਿੰਗ ਕਾਰਡ 'ਤੇ ਖਾਲੀ ਥਾਵਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਦਰਸਾਈ ਗਈ ਹੈ; ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ, "ਪਹਿਲੀ ਨਿਰੀਖਣ", "ਸਵੈ-ਨਿਰੀਖਣ" ਅਤੇ "ਗਸ਼ਤ ਨਿਰੀਖਣ" ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ, ਅੰਤ ਦੀ ਢਲਾਣ ਅਤੇ ਅੰਤ ਦੀ ਬੁਰਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਯੋਗ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਆਰਡਰ ਨੂੰ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਜੇਕਰ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਵਿੱਚ ਫੋਲਡ, ਦਾਗ, ਅੰਤ ਦੀਆਂ ਚੀਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਨਿਪਟਾਰੇ ਲਈ ਇੰਸਪੈਕਟਰ ਜਾਂ ਟੈਕਨੀਸ਼ੀਅਨ ਨੂੰ ਰਿਪੋਰਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਅਤੇ ਸੁਗੰਧਤ ਭੱਠੀ (ਬੈਚ) ਨੰਬਰ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਮਾਪ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੱਖੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬਦਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬਦਲ ਲਈ ਪ੍ਰਵਾਨਗੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਵਾਨਗੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਛੱਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2 ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਸੈਮੀ-ਸ਼ਾਫਟ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦੋ ਅੱਗਾਂ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਫ੍ਰੀ ਫੋਰਜਿੰਗ ਬਿਲੇਟ ਨੂੰ ਗੈਸ ਭੱਠੀ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਨੂੰ ਇੱਕ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਭੱਠੀ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਹੀਟਿੰਗ ਕ੍ਰਮ ਦਾ ਰੋਕਥਾਮ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ; ਹੀਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀਆਂ ਹਨ:
ਜਦੋਂ ਗੈਸ ਚੁੱਲ੍ਹੇ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਚਾਰਜ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਲਾਟ ਸਪਰੇਅ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੈ; ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੇਲ ਨਾਲ ਦੂਸ਼ਿਤ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ। ਹੀਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੰਬੰਧਿਤ ਫੋਰਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯਮਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ 5-10 ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੇ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਦੇ ਗਰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸ਼ਿਫਟ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਸਾਬਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਹੀਟਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਹਨ। ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਟੂਲਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਬਿਲੇਟ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਜਾਅਲੀ ਨਹੀਂ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਇਸਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕਰਕੇ ਜਾਂ ਭੱਠੀ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢ ਕੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਧੱਕੇ ਹੋਏ ਬਿਲੇਟ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਅਤੇ ਸਟੋਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; ਬਿਲੇਟ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਹੀਟਿੰਗ ਦੀ ਗਿਣਤੀ 3 ਗੁਣਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ। ਜਦੋਂ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਅਸਲ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਨਫਰਾਰੈੱਡ ਥਰਮਾਮੀਟਰ ਨਾਲ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਰਿਕਾਰਡ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
3 ਬਿਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਬਿਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਦੌਰਾਨ ਆਮ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿੱਚ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਬਿਲੇਟ ਰਾਡ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਿਆਸ ਜਾਂ ਲੰਬਾਈ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹਥੌੜੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਸਟੈਪ ਟ੍ਰਾਂਜਿਸ਼ਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਰਾਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਸਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਪਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਰਾਡ ਛੋਟਾ ਨੈਗੇਟਿਵ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਰਾਡ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪਾੜੇ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਸਹਿ-ਧੁਰੀ ਬਹੁਤ ਮਾੜੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹਥੌੜੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਸਟੈਪ ਟ੍ਰਾਂਜਿਸ਼ਨ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਅੰਤਿਮ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਟੋਏ ਜਾਂ ਫੋਲਡ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
4 ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਤੇ ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਸੈਮੀ-ਸ਼ਾਫਟ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿੱਚ ਫੋਲਡਿੰਗ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਭਰਾਈ, ਘੱਟ ਦਬਾਅ (ਨਾ ਮਾਰਨਾ), ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
1) ਫੋਲਡ। ਸੈਮੀ-ਸ਼ਾਫਟ ਦੀ ਫੋਲਡਿੰਗ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ, ਜਾਂ ਸਟੈਪ ਫਿਲਟ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਆਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਾਪ-ਆਕਾਰ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਗੋਲਾਕਾਰ ਵੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਫੋਲਡ ਦਾ ਗਠਨ ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਖਾਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਮੋਲਡ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਹਥੌੜੇ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਣ ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੇ ਅਸਲ ਸੰਚਾਲਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਫੋਲਡਿੰਗ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਲਾਲ ਗਰਮ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਚੁੰਬਕੀ ਕਣ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਪਾਸ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2) ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਨਾਲ ਭਰਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ। ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਫੋਰਜਿੰਗਾਂ ਦੀ ਅੰਸ਼ਕ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰਾਡ ਜਾਂ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਗੋਲ ਕੋਨਿਆਂ 'ਤੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਗੋਲ ਕੋਨੇ ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਹੋਣ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਾ ਕਰਨ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਲਿਆਏਗੀ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਇਹ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਰੱਦ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ: ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਬਿਲੇਟ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਇਸਦਾ ਵਿਆਸ ਜਾਂ ਲੰਬਾਈ ਅਯੋਗ ਹੈ; ਫੋਰਜਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ; ਫੋਰਜਿੰਗ ਡਾਈ ਦਾ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ; ਡਾਈ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਦਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ, ਆਦਿ।
3) ਗਲਤ ਥਾਂ। ਗਲਤ ਥਾਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਅੱਧ ਦਾ ਵਿਸਥਾਪਨ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਵਿਭਾਜਨ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਨਾਲ ਹੇਠਲੇ ਅੱਧ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਹੈ। ਗਲਤ ਥਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਥਾਨਕ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੋਵੇਗਾ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ: ਹੈਮਰ ਹੈੱਡ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ; ਫੋਰਜਿੰਗ ਡਾਈ ਲਾਕ ਗੈਪ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ; ਮੋਲਡ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।
5 ਕਟਾਈ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੁਕਸ ਵੱਡਾ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਬਕਾਇਆ ਫਲੈਸ਼ ਹੈ। ਵੱਡਾ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਬਕਾਇਆ ਫਲੈਸ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਥਾਨਕ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਿੱਚ ਵਾਧੇ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣੇਗਾ, ਅਤੇ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣ ਕਾਰਨ ਕੱਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਡਾਈ ਦਾ ਪੰਚ, ਡਾਈ ਦਾ ਪਾੜਾ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਾਂ ਡਾਈ ਖਰਾਬ ਅਤੇ ਪੁਰਾਣਾ ਹੈ।
ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਰੋਕਥਾਮ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਹੈ ਅਤੇ ਅਪਣਾਈ ਹੈ: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਸਦੀਕ ਦੁਆਰਾ ਢੁਕਵੇਂ ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਖਾਲੀ ਆਕਾਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ; ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਤਸਦੀਕ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਰਵਾਇਤੀ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ। ਕੈਵਿਟੀ ਲੇਆਉਟ, ਬ੍ਰਿਜ ਅਤੇ ਸਿਲੋ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਫੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਗਲਤ-ਸ਼ਿਫਟਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਟੈਪ ਫਿਲਲੇਟਸ ਅਤੇ ਲਾਕ ਗੈਪਸ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਬਲੈਂਕਿੰਗ, ਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਫ੍ਰੀ ਫੋਰਜਿੰਗ ਬਿਲੇਟਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਸਖਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਅਤੇ ਬਿਲੇਟ ਦੀ ਤਿਰਛੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਅੰਤਮ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਡਿਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਬਰਰ, ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਬਿਲੇਟ ਦਾ ਸਟੈਪ ਪਰਿਵਰਤਨ, ਡੰਡੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ।