ਪੁਟਜ਼ਮੀਸਟਰ ਸਪਲਿਨਡ ਸ਼ਾਫਟ

ਡ੍ਰਾਈਵਰ-ਸ਼ਾਫਟ ਨਿਰਮਾਣ ਮਸ਼ੀਨਰੀ ਚੈਸੀ ਦੇ ਡ੍ਰਾਈਵਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।ਇਹ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਝੁਕਣ, ਟੌਰਸ਼ਨਲ ਲੋਡ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਲੋਡ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਲਈ ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਨੂੰ ਉੱਚ ਥਕਾਵਟ ਤਾਕਤ, ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਵਧੀਆ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਯੋਜਨਾ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਬਲਕਿ ਫੋਰਜਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਵਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
1 ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਬਾਅਦ ਦੇ ਮੁਫਤ ਫੋਰਜਿੰਗ ਬਲੈਂਕਸ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ।ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ।
1) ਲੰਬਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੈ.ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਲੰਮੀ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਛੋਟੀ ਹੋ ​​ਸਕਦੀ ਹੈ।ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬਾਫਲ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਜਾਂ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਬਾਫਲ ਢਿੱਲੀ ਜਾਂ ਗਲਤ ਹੈ।
2) ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਢਲਾਨ ਵੱਡੀ ਹੈ।ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਅੰਤ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਢਲਾਨ ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਿ ਲੰਬਕਾਰੀ ਧੁਰੇ ਦੇ ਸਬੰਧ ਵਿੱਚ ਖਾਲੀ ਦੀ ਅੰਤਲੀ ਸਤਹ ਦਾ ਝੁਕਾਅ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮਨਜ਼ੂਰ ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਢਲਾਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਫੋਲਡ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪੱਟੀ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਾਂ ਬੈਂਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਨੋਕ ਅਸਧਾਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਹਿਨੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਜਾਂ ਬੈਂਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਤਣਾਅ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਬੈਂਡ ਆਰਾ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਾਈਡ ਬਾਂਹ ਇਕੋ ਜਿਹੀ ਨਹੀਂ ਹੈ ਹਰੀਜੱਟਲ ਲਾਈਨ, ਅਤੇ ਹੋਰ.
3) ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਬੁਰਰ.ਬਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਆਰਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਬਰਰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤਮ ਬਰੇਕ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।ਬਰਰ ਦੇ ਨਾਲ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਗਰਮ ਹੋਣ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਅਤੇ ਓਵਰਬਰਨਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਫੋਲਡ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇੱਕ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਆਰੇ ਦਾ ਬਲੇਡ ਬੁੱਢਾ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਾਂ ਆਰੇ ਦੇ ਦੰਦ ਪਹਿਨੇ ਹੋਏ ਹਨ, ਕਾਫ਼ੀ ਤਿੱਖੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਜਾਂ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਦੰਦ ਟੁੱਟ ਗਏ ਹਨ;ਦੂਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਲਾਈਨ ਦੀ ਗਤੀ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਨਵਾਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੁਰਾਣਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
4) ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਚੀਰ.ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਵੱਖਰਾ ਹੋਣਾ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਚੀਰ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਸਿਰੇ ਦੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਲਈ, ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਦਰਾਰਾਂ ਹੋਰ ਫੈਲ ਜਾਣਗੀਆਂ।
ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਨਿਮਨਲਿਖਤ ਰੋਕਥਾਮ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ: ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਿਯਮਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਾਰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਬ੍ਰਾਂਡ, ਨਿਰਧਾਰਨ, ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਗੰਧ ਵਾਲੀ ਭੱਠੀ (ਬੈਚ) ਨੰਬਰ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ। .ਅਤੇ ਗੋਲ ਸਟੀਲ ਬਾਰਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ;ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਨੂੰ ਫੋਰਜਿੰਗ ਨੰਬਰ, ਸਮੱਗਰੀ ਬ੍ਰਾਂਡ, ਨਿਰਧਾਰਨ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਭੱਠੀ (ਬੈਚ) ਨੰਬਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬੈਚਾਂ ਵਿੱਚ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਰਕੂਲੇਸ਼ਨ ਟਰੈਕਿੰਗ ਕਾਰਡ 'ਤੇ ਖਾਲੀਆਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਦਰਸਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ;ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, "ਪਹਿਲੀ ਨਿਰੀਖਣ", "ਸਵੈ-ਮੁਆਇਨਾ" ਅਤੇ "ਗਸ਼ਤ ਨਿਰੀਖਣ" ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ, ਅੰਤ ਦੀ ਢਲਾਨ ਅਤੇ ਖਾਲੀ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਬਰਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਅਕਸਰ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਯੋਗ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।ਆਰਡਰ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਜੇਕਰ ਖਾਲੀ ਥਾਂਵਾਂ ਵਿੱਚ ਫੋਲਡ, ਦਾਗ, ਸਿਰੇ ਦੀਆਂ ਚੀਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਨਿਪਟਾਰੇ ਲਈ ਇੰਸਪੈਕਟਰ ਜਾਂ ਟੈਕਨੀਸ਼ੀਅਨ ਨੂੰ ਸੂਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਅਤੇ ਸੁਗੰਧਿਤ ਫਰਨੇਸ (ਬੈਚ) ਨੰਬਰ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਪਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਦਲੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਦਲੀ ਲਈ ਮਨਜ਼ੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਨਜ਼ੂਰੀ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਛੱਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
2 ਹੀਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਦੋ ਅੱਗਾਂ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਮੁਫਤ ਫੋਰਜਿੰਗ ਬਿਲਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਗੈਸ ਭੱਠੀ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਨੂੰ ਇੱਕ ਇੰਡਕਸ਼ਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਫਰਨੇਸ ਦੁਆਰਾ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਹੀਟਿੰਗ ਕ੍ਰਮ ਦਾ ਰੋਕਥਾਮ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ;ਹੀਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀਆਂ ਹਨ:
ਜਦੋਂ ਗੈਸ ਸਟੋਵ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਚਾਰਜ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਦਿੱਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਟ ਨੂੰ ਸਪਰੇਅ ਕਰਨ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;ਬਿਜਲੀ ਦੀ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤਹ ਤੇਲ ਨਾਲ ਦੂਸ਼ਿਤ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ।ਹੀਟਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸੰਬੰਧਿਤ ਫੋਰਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯਮਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਸਾਬਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿ ਹੀਟਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਹਨ, ਸ਼ਿਫਟ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੇ 5-10 ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੇ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਟੂਲਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਬਿਲਟ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਜਾਅਲੀ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ।ਇਸਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਕੇ ਜਾਂ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢ ਕੇ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਧੱਕੇ ਹੋਏ ਬਿਲੇਟ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਅਤੇ ਸਟੋਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;ਬਿਲੇਟ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਹੀਟਿੰਗ ਦੀ ਗਿਣਤੀ 3 ਵਾਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ।ਜਦੋਂ ਖਾਲੀ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਰੀਅਲ ਟਾਈਮ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਨਫਰਾਰੈੱਡ ਥਰਮਾਮੀਟਰ ਨਾਲ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੀਟਿੰਗ ਰਿਕਾਰਡ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
3 ਬਿਲਟ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਬਿਲਟ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਆਮ ਨੁਕਸ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਿਆਸ ਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਬਿਲੇਟ ਡੰਡੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਸਤਹ ਹਥੌੜੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ, ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਕਦਮ ਤਬਦੀਲੀਆਂ।ਜੇ ਡੰਡੇ ਦਾ ਵਿਆਸ ਬਹੁਤ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਸ ਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਪਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ।ਜੇ ਡੰਡੇ ਛੋਟੀ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਹੈ, ਤਾਂ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਡੰਡੇ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪਾੜੇ ਦੇ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਸਹਿ-ਅਕਸ਼ਤਾ ਬਹੁਤ ਮਾੜੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ;ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹਥੌੜੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਕਦਮ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅੰਤਮ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਟੋਇਆਂ ਜਾਂ ਫੋਲਡਾਂ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਓ।
4 ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਅਤੇ ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਡਾਈ ਫੋਰਜਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿੱਚ ਫੋਲਡਿੰਗ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਭਰਾਈ, ਘੱਟ ਦਬਾਅ (ਹਿਟਿੰਗ ਨਾ ਕਰਨਾ), ਮਿਸਲਾਈਨਮੈਂਟ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
1) ਫੋਲਡ.ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਦੀ ਫੋਲਡਿੰਗ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਅੰਤਲੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ, ਜਾਂ ਸਟੈਪ ਫਿਲਲੇਟ ਜਾਂ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਮੱਧ ਵਿਚ ਆਮ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਾਪ-ਆਕਾਰ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਗੋਲਾਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਫੋਲਡ ਦਾ ਗਠਨ ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਖਾਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉੱਲੀ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ, ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਹਥੌੜੇ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਣਾ, ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੇ ਅਸਲ ਸੰਚਾਲਨ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ।ਫੋਲਡਿੰਗ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨਾਲ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਫੋਰਜਿੰਗ ਲਾਲ ਗਰਮ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਚੁੰਬਕੀ ਕਣਾਂ ਦੇ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਪਾਸ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
2) ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਨਾਲ ਭਰਿਆ.ਅਰਧ-ਸ਼ਾਫਟ ਫੋਰਜਿੰਗਜ਼ ਦੀ ਅੰਸ਼ਕ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡੰਡੇ ਜਾਂ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਗੋਲ ਕੋਨਿਆਂ 'ਤੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਗੋਲ ਕੋਨੇ ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਹੋਣ ਜਾਂ ਆਕਾਰ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰਗਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਕਾਰਨ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਆਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਇਹ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ: ਇੰਟਰਮੀਡੀਏਟ ਬਿਲੇਟ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਇਸਦਾ ਵਿਆਸ ਜਾਂ ਲੰਬਾਈ ਅਯੋਗ ਹੈ;ਫੋਰਜਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ;ਫੋਰਜਿੰਗ ਡਾਈ ਦਾ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ;ਡਾਈ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਆਕਸਾਈਡ ਸਕੇਲ ਦਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ, ਆਦਿ।
3) ਗਲਤ ਸਥਾਨ.ਵਿਭਾਜਨ ਸਤਹ ਦੇ ਨਾਲ ਹੇਠਲੇ ਅੱਧ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਅੱਧ ਦਾ ਵਿਸਥਾਪਨ ਹੈ।ਗਲਤ ਸਥਾਨੀਕਰਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਥਾਨਕ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਹੋਵੇਗਾ।ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ: ਹਥੌੜੇ ਦੇ ਸਿਰ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ;ਫੋਰਜਿੰਗ ਡਾਈ ਲਾਕ ਗੈਪ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ;ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।
5 ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੁਕਸ ਵੱਡੀ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਫਲੈਸ਼ ਹੈ।ਵੱਡੀ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਬਚੀ ਹੋਈ ਫਲੈਸ਼ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਸਥਾਨਕ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਿੱਚ ਵਾਧੇ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭਟਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣੇਗਾ, ਅਤੇ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣ ਕਾਰਨ ਕੱਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਟ੍ਰਿਮਿੰਗ ਡਾਈ ਦਾ ਪੰਚ, ਡਾਈ ਦਾ ਪਾੜਾ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਾਂ ਡਾਈ ਪਹਿਨੀ ਹੋਈ ਹੈ ਅਤੇ ਪੁਰਾਣੀ ਹੈ
ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਸੀਂ ਰੋਕਥਾਮ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਵਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਹੈ ਅਤੇ ਅਪਣਾਈ ਹੈ: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮੀਖਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਤਸਦੀਕ ਦੁਆਰਾ ਢੁਕਵੇਂ ਖਾਲੀ ਜਾਂ ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਖਾਲੀ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ;ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਤਸਦੀਕ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਰਵਾਇਤੀ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ, ਕੈਵੀਟੀ ਲੇਆਉਟ, ਬ੍ਰਿਜ ਅਤੇ ਸਿਲੋ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਫੋਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਗਲਤ-ਸ਼ਿਫਟਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਟੈਪ ਫਿਲਲੇਟਸ ਅਤੇ ਲਾਕ ਗੈਪਾਂ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸਖਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ. ਬਲੈਂਕਿੰਗ, ਹੀਟਿੰਗ, ਅਤੇ ਫਰੀ ਫੋਰਜਿੰਗ ਬਿਲਟ, ਅਤੇ ਬਿਲਟ ਦੀ ਤਿਰਛੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਤ ਕਰੋ।ਸਿਰੇ ਦੇ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਡਿਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਬੁਰਜ਼, ਵਿਚਕਾਰਲੇ ਬਿਲੇਟ ਦਾ ਕਦਮ ਤਬਦੀਲੀ, ਡੰਡੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ।